Métodos de selección en almacén para mejorar las operaciones | Guía

El método de selección correcto es la forma más rápida de mejorar las operaciones de almacén

Si quieres mejorar operaciones de almacén , La optimización de su método de selección ofrece el mayor retorno de la inversión de cualquier cambio operativo. . Recoger cuentas por hasta 55% de los costos totales de operación del almacén y hasta el 60% de todas las horas de trabajo. Elegir el método incorrecto (o seguir con un enfoque predeterminado que ya no se ajusta a su perfil de pedido) es una de las razones más comunes por las que la productividad de los almacenes se estanca a pesar de la inversión en otras áreas.

Este artículo desglosa los métodos de selección de almacén más eficaces, cómo evaluar cuál se adapta a su operación y los pasos prácticos que conducen a una mejora mensurable.

Por qué la eficiencia en la selección define el rendimiento general del almacén

Los almacenes a menudo se evalúan según su rendimiento, precisión y costo por pedido. Los tres están directamente determinados por cómo se estructura la selección. El tiempo de viaje por sí solo (caminar entre los lugares de selección) generalmente representa 50-70% del tiempo de un recolector en un diseño de almacén convencional. Reduzca los viajes y casi todas las demás métricas mejorarán automáticamente.

Más allá de los viajes, los errores en la selección generan devoluciones, retrabajos y la insatisfacción del cliente. Los estudios muestran consistentemente que Las tasas de error superiores al 0,5% comienzan a erosionar materialmente la retención de clientes. . El método de selección que utilice influye directamente en la frecuencia con la que se producen errores.

Mejorar las operaciones de almacén sin abordar primero la recolección es como optimizar el envío y dejar el cumplimiento interrumpido.

Comparación de los principales métodos de recogida en almacén

No existe un método de selección universalmente mejor. La elección correcta depende del volumen de su pedido, el número de SKU, la complejidad del pedido y el tamaño de la fuerza laboral. A continuación se muestra una comparación estructurada de los enfoques más utilizados.

Selección discreta

Un recolector completa un pedido a la vez. Es el método más sencillo y el más fácil de entrenar. La precisión tiende a ser alta porque no existe ningún paso de clasificación. Sin embargo, El tiempo de viaje por pedido es el más alto de cualquier método. , lo que lo hace inadecuado para operaciones que procesen más de 100 a 150 pedidos por día por recolector.

Recogida por lotes

Un recolector recoge artículos para varios pedidos en una sola pasada por el almacén. Lo típico es un lote de 4 a 12 pedidos. Este método funciona particularmente bien cuando muchos pedidos comparten los mismos SKU. La compensación es un paso de clasificación al final: los artículos recolectados a granel deben separarse nuevamente en pedidos individuales antes de empacarlos. Sin un etiquetado claro o sistemas de bolsas, las tasas de error pueden aumentar.

Selección de zona

El almacén está dividido en zonas y cada recolector es responsable únicamente de su zona. Las órdenes se mueven a través de zonas de forma secuencial (pick-and-pass) o se consolidan después de que todas las zonas hayan contribuido. La selección de zonas reduce drásticamente la congestión y los viajes en grandes instalaciones . También permite a los recolectores desarrollar una profunda familiaridad con su área, lo que mejora tanto la velocidad como la precisión con el tiempo. Un importante centro de distribución de comercio electrónico informó haber reducido el viaje promedio de recolección en un 52 % después de implementar la recolección basada en zonas.

Recogida de olas

Los pedidos se agrupan en oleadas: lanzamientos programados para alinearse con los límites de los transportistas o los cronogramas de producción. La selección por oleadas no cambia el proceso de selección física, pero controla cuándo fluyen los pedidos al sistema. Es más valioso para operaciones con múltiples ventanas de envío a lo largo del día y, a menudo, se superpone a la recolección por lotes o por zonas.

Recogida de racimos

Es similar a la recolección por lotes, pero los recolectores usan un carrito con múltiples contenedores o contenedores (uno por pedido) y clasifican los artículos en el contenedor de pedido correcto a medida que seleccionan. Esto elimina el paso de clasificación posterior a la selección y reduce los errores. La recolección en grupo requiere un sistema de carro o carrito y funciona bien en operaciones con pedidos de varias líneas de volumen medio.

Pick-to-Light y Picking dirigido por voz

Se trata de métodos asistidos por tecnología y no puramente estructurales. Pick-to-light utiliza pantallas iluminadas en los lugares de recolección para guiar a los recolectores sin papel ni dispositivos portátiles. La recolección dirigida por voz utiliza instrucciones de audio a través de auriculares. Ambos métodos reducen la carga cognitiva y mantienen libres las manos y los ojos de los recolectores. DHL Supply Chain informó un aumento de productividad del 25 % y una mejora de precisión del 40 % después de implementar la selección por voz en múltiples instalaciones. La inversión inicial es significativa, pero normalmente se amortiza en un plazo de 12 a 24 meses en operaciones de gran volumen.

Cómo elegir el método de selección adecuado para su operación

Seleccionar un método de selección no es una decisión única para todos. Utilice estas preguntas para guiar la evaluación:

1. ¿Cuál es el volumen de su pedido diario? Para menos de 200 pedidos al día, normalmente basta con la recogida discreta o en grupos. Por encima de 500, los métodos por lotes, zonas u ondas se vuelven necesarios para mantener el rendimiento.
2. ¿Cuántas líneas por pedido? Los pedidos de una sola línea favorecen la selección por lotes. Los pedidos de varias líneas con muchos SKU se benefician más de los enfoques de zona o de grupo.
3. ¿Qué tamaño tienen sus instalaciones? Las instalaciones de más de 100.000 pies cuadrados casi siempre se benefician de la selección de zonas para limitar los viajes innecesarios.
4. ¿Cuáles son sus requisitos de precisión? Los productos regulados o de alto valor (productos farmacéuticos, electrónicos) pueden justificar sistemas pick-to-light o de voz únicamente para la reducción de errores.
5. ¿Tiene varios límites de envío? En caso afirmativo, la selección de olas agrega un control significativo sin requerir un nuevo diseño físico.

Muchas operaciones utilizan enfoques híbridos (por ejemplo, zona-lote o zona-onda) para aprovechar los beneficios de múltiples métodos simultáneamente.

Slotting: la mejora fundamental que la mayoría de los almacenes pasan por alto

Ningún método de selección alcanza su máximo potencial sin una ubicación adecuada: la ubicación estratégica de los SKU dentro del almacén. El slotting puede reducir la distancia recorrida entre un 20% y un 30% por sí solo , independiente de cualquier cambio de método.

El principio básico es simple: los artículos de rápido movimiento deben estar más cerca del área de envío y a alturas ergonómicas de recogida (entre las rodillas y los hombros). Los artículos que se mueven lentamente se pueden almacenar más lejos o en posiciones de rejilla más altas o más bajas. En la práctica, la mayoría de los almacenes permiten que las ubicaciones sean variables: los artículos se colocan donde hay espacio disponible en lugar de donde pertenecen estratégicamente.

Una colocación eficaz requiere:

• Análisis ABC periódico de la velocidad de los SKU (una vez al mes suele ser suficiente)
• Agrupar artículos que frecuentemente se ordenan juntos (ranuración por afinidad)
• Mantener reabastecidos los SKU de alta velocidad para evitar desabastecimientos que obliguen a los recolectores a viajar al almacenamiento de reserva.

Una operación de cumplimiento de prendas de vestir de tamaño mediano redujo el tiempo promedio de viaje de recolección por hora en 18 minutos por turno simplemente reacomodando sus 200 SKU principales más cerca del área de empaque.

Tecnología que amplifica el rendimiento de recolección

El método de selección que elija establece la estructura operativa. La tecnología acelera la ejecución dentro de esa estructura. Estas son las herramientas más impactantes:

Sistema de Gestión de Almacén (WMS)

Un WMS es la base. Genera rutas de selección optimizadas, gestiona datos de posicionamiento, publica programas de oleadas y realiza un seguimiento del inventario en tiempo real. Sin un WMS, la recolección por lotes y por zonas en particular es difícil de gestionar a escala. Las operaciones que utilizan un WMS reportan una productividad de los recolectores entre un 25% y un 40% mayor en comparación con los sistemas basados en papel, según el Warehousing Education and Research Council.

Escaneo de códigos de barras y RFID

Los lectores de códigos de barras portátiles son la herramienta de verificación más común. Confirman que se ha seleccionado el artículo correcto antes de que el recolector continúe. RFID va más allá: los artículos se pueden leer sin escaneo en la línea de visión, lo que permite un procesamiento más rápido. Los costos de implementación de RFID se han reducido significativamente, lo que lo hace viable para operaciones del mercado medio que antes lo consideraban fuera de su alcance.

Robots móviles autónomos (AMR)

Los AMR llevan el inventario a los recolectores estacionarios (recogida de mercancías a persona) o siguen a los recolectores a través del almacén llevando contenedores. Los sistemas de mercancías a personas pueden aumentar las selecciones por hora entre 2 y 3 veces en comparación con los métodos tradicionales de caminar y recoger. Empresas como Amazon, Zappos y Chewy han implementado estos sistemas a escala. Las operaciones más pequeñas adoptan cada vez más soluciones AMR de proveedores como 6 River Systems y Locus Robotics sin requerir una infraestructura de automatización completa.

Análisis en tiempo real y gestión laboral

El seguimiento de las selecciones por hora por individuo, turno y zona revela dónde se pierde productividad y dónde existen las mejores prácticas. Las herramientas de software de gestión laboral (LMS) establecen estándares laborales diseñados y comparan el desempeño real con ellos. Las operaciones que utilizan herramientas LMS suelen ver un Aumento de la productividad del 10 al 20 % durante el primer año de una mejor rendición de cuentas y entrenamiento.

Errores comunes que socavan las mejoras en la selección

Incluso si se selecciona el método correcto, estos fallos operativos con frecuencia erosionan los beneficios:

• Desabastecimientos de Pick-face: Cuando una ubicación de recolección se queda vacía, los recolectores deben viajar para reservar stock. Este único problema puede representar entre el 10% y el 15% de la pérdida de productividad en operaciones de alta velocidad. Los desencadenantes de reabastecimiento deben establecerse de manera proactiva, no reactiva.
• Ignorando la optimización del tamaño del lote: Los tamaños de lote demasiado grandes aumentan los errores de clasificación y la congestión del carrito. Los tamaños demasiado pequeños desperdician el beneficio del procesamiento por lotes. El tamaño de lote óptimo debe calcularse en función de los perfiles de pedido y probarse, no adivinarse.
• Mala claridad en la etiqueta y la ubicación: Las etiquetas de ubicación ambiguas ralentizan a los recolectores y aumentan los errores. La numeración de ubicaciones clara y lógica con señalización consistente en los pasillos es una mejora de bajo costo con retornos inmediatos.
• No volver a entrenar después de cambios de método: Pasar de la recolección discreta a la recolección por lotes, por ejemplo, requiere un reentrenamiento deliberado. Sin él, los recolectores vuelven a viejos hábitos o cometen errores de clasificación evitables.
• Dejar que el slotting se desvíe: Las decisiones de asignación de espacios tomadas durante la configuración inicial del almacén rápidamente quedan obsoletas a medida que cambia la combinación de productos. Sin revisiones trimestrales, los SKU de rápido movimiento terminan en ubicaciones deficientes y el tiempo de viaje aumenta silenciosamente.

Una hoja de ruta práctica para mejorar las operaciones de preparación de pedidos en almacén

Mejorar el rendimiento de la selección no requiere reemplazar toda su operación de una vez. Este enfoque secuenciado minimiza las interrupciones y al mismo tiempo genera ganancias sostenibles:

1. Auditar el desempeño actual. Establezca una línea base de selecciones por hora, tiempo de viaje por selección y tasa de error por método, zona y turno. No puedes mejorar lo que no has medido.
2. Revisar y corregir el sloting. Ejecute un análisis ABC sobre la velocidad del SKU. Mueva su 20% superior de SKU a ubicaciones privilegiadas. Esto por sí solo ofrece resultados rápidos y mensurables con una inversión mínima.
3. Evalúe su método de selección con respecto a su perfil de pedido actual. Si su volumen o recuento de SKU ha aumentado significativamente desde la última vez que se evaluó su método, es posible que el ajuste haya cambiado.
4. Pilotar un nuevo método o tecnología en una zona o turno. Pruebe los cambios a pequeña escala antes de su implementación completa. Mida el impacto en los mismos KPI que estableció como base en el paso uno.
5. Abordar el reabastecimiento y la disciplina selectiva. Asegúrese de que nunca se permita que los lugares de recolección queden vacíos durante las horas pico. Esto a menudo requiere personal de reabastecimiento dedicado durante períodos de gran volumen.
6. Entrena deliberadamente, no sólo una vez. Incorpore las mejores prácticas del método de selección en la incorporación y el coaching continuo. Utilice datos de rendimiento para identificar a las personas que necesitan apoyo específico.
7. Revisar e iterar trimestralmente. Las operaciones de almacén no son estáticas. Los cambios en la mezcla de productos, los cambios de volumen y los cambios de diseño requieren que la estrategia de selección se revise periódicamente.

El efecto agravante de elegir bien

Las mejoras en la selección de almacenes se acumulan en toda la operación de cumplimiento. Una selección más rápida y precisa reduce el retrabajo posterior, acorta el tiempo del ciclo de pedido, reduce el costo de mano de obra por pedido y mejora el rendimiento de envío a tiempo, todo simultáneamente. Una mejora del 15% en las tasas de selección no sólo ahorra un 15% en mano de obra; también hace que cada paso posterior sea más rápido y económico.

Los almacenes que consistentemente obtienen mejores resultados no son necesariamente los que tienen la mayor automatización: son los que tienen la estrategia de selección más deliberada. Comience con el método que se ajuste a su operación actual, mídalo honestamente y desarrolle a partir de ahí.